含铜污泥主要产生于金属基本工业之表面处理、热处理加工、电子元件制造、电镀及基础化学原料制造等行业废水处理过程中产生的污泥。 

含铜污泥回收利用的工艺

针对含铜污泥的处置工艺较多，常用的处置方法主要有安全填埋、湿法处置及火法处置等三种处置工艺。

安全填埋法不仅占用土地，还造成资源的浪费。湿法处置工艺针对不同的危险固废品种需要采用不同的湿法处置流程，难以做到集中“大批量、多品种”的协同处置，且生产过程产生的废水、废渣仍属于危险废物，达不到“治污不产污、利废不产废”的无害化效果。火法处置工艺有条件将不同的品种的含铜污泥集中进行大批量处置，且具有产生无害炉渣、流程短的好处，因此，火法处置工艺是针对含铜等多金属危险工业固废的主流处置工艺。 

含铜污泥—火法处置

干燥-熔炼-精炼-电解

1、干燥

由于含铜污泥含水率较高，般高达75%-85%。为保证后续工艺中燃烧炉的温度、炉料的透气性以及炉内热能的有效利用，首先将含铜污泥经回转窑干燥，使其含水率降至30%-40%。

干燥过程产生的废气由布袋除尘器和水浴除尘脱硫塔处理后经烟囱高空排放，废气中烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度均满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）第二时段二级限值要求。 

2、熔炼

将烘干后的含铜多金属污泥配入石灰石后送到特制的制砖机中压制成具有一定强度和粒度的砖形物料，作为熔炼炉的炉料;将制好的砖料和石英石熔剂及还原焦煤等物料经配料后送入熔炼炉中进行还原熔炼，在高温作用下通过一系列还原反应，生成含硫较高且富集金、银、钯、镍等稀贵及有色金属的次粗铜，产出的次粗铜含铜82%左右，还原过程中产生的FeO与炉料中的SiO2及CaO等造渣物质形成炉渣，炉渣含铜0.6%左右，铜与炉渣由于不相互溶解且比重相差较大，在熔炼炉内通过澄清分离后分别排出。 

3、精炼

熔炼处理过程产生的浇铸块送入回转精炼炉进一步精炼得到阳极铜板，此过程产生的铜样表面较平直、皱纹细洁、断面呈玫瑰红色，亮星分布均匀，铜的品味可达到99%以上。

产生废气经布袋除尘器和双碱法脱硫塔处理后由烟囱高空排放，废气中烟尘，二氧化硫，氮氧化物，铅及其化合物，砷、镍及其化合物，铬、锡、锑、铜、锰及其化合物排放浓度均符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）的最高允许排放浓度限值要求。

 4、电解

精炼过程获得的阳极铜板仍含有多种杂质（如锌、铁、镍、银、金等），因此需采用电解法进一步精炼。将阳极铜板被装入阳极洗槽，经水清洗后作为阳极，钛极板做阴极，以硫酸和硫酸铜的混合液做电解液。通电后，铜从阳极溶解成铜离子向阴极移动，到达阴极后获得电子在钛极板上析出，此过程制得的纯铜含铜可高达99.95%以上，其导电性满足电气工业要求。而这一过程中产生的黑铜、残极被送入回转精炼炉进行精炼，使这些废料转化为纯铜。